《油气井管柱全生命周期腐蚀评价方法》GB/T 47376-2026

本标准针对历经酸化作业与油气生产全过程的油管、套管，建立统一的腐蚀试验评价流程，解决不同工况介质下管材耐蚀性无法横向比较的问题。核心是把井筒环境划分为鲜酸、残酸、地层水、环空保护液与地层模拟液五类介质，按现场实际工况确定温度、压力及 H₂S、CO₂、N₂ 分压，再以失重法与点蚀测量给出量化评定指标。

三类环境的试验组织

第一类环境模拟酸化与生产连续工况：同批试样依次经过鲜酸、残酸、地层水三种介质，按表定顺序分批放入、取出，用于区分"鲜酸—残酸—地层水"连续腐蚀与单一介质腐蚀结果。第二类环境为环空保护液，第三类为地层模拟液，均需预除氧，升温速率控制在 3 ℃/min~6 ℃/min，试验周期宜取 7 d~90 d。

试样与设备要求

试样尺寸宜为 50 mm×10 mm×3 mm，从管体距公母扣端一定距离处线切割取样，表面不得存在微观裂纹及深度超限的坑；逐级打磨至粗糙度不大于规定值，丙酮、酒精脱脂后称重，每组至少 3 个平行试样。高温高压釜釜体不得与 CO₂、H₂S、酸液、盐水反应，溶液总体积与试样总表面积之比宜为 30 mL/cm²±10 mL/cm²。

结果处理与评定

均匀腐蚀速率按失重公式计算，点蚀按点蚀评价指南选取最严重区域并测定最大点蚀深度，形貌记录结合金相或扫描电镜，点蚀宜用激光共聚焦显微镜扫描三维形貌。评定环节分别给出鲜酸、残酸、地层水及地层模拟液中碳钢管材的腐蚀速率指标；环空保护液中均匀腐蚀速率应不大于 0.076 mm/a，最大点蚀速率应小于 0.13 mm/a。试验报告需包含样品信息、试验条件、原始数据与评定结果。